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上周从巴陵石化合成橡胶事业部了解到，该部自2001年成功运用膜回收技术回收聚丙烯生产尾气以来，不断赋予此项技术新的科技内涵，以实现聚丙烯装置效益的持续增长。该部自主开发的回收丙烯直接用于聚丙烯聚合生产技术，不但成功实现了聚丙烯尾气的“零排放”，而且大大节省了回收丙烯的再加工费用。目前，巴陵石化合成橡胶事业部每年可回收1.2万中国队高球打入伊拉克禁区多吨丙烯直接用于聚丙烯工业生产。

2001年，巴陵石化橡胶事业部成功实现了丙烯尾气回收技术由气柜压缩冷凝向膜回收技术转变后，在一定程度上实现了该部聚丙烯装置尾气的“零排放”和聚丙烯单位成本的降低。但随着聚丙烯装置产能的不断扩大尾气回收丙烯量逐年增多，特别是一旦烯烃厂气分装置出现较 动，气分装置不能接收处理从尾气回收的丙烯时，聚丙烯装置将不得不面对将尾气回收的丙烯排放至火炬系统燃烧或被迫停车的“窘境”。这不仅严重影响了装置的安全平稳运行，也因火炬系统的排放燃烧污染了厂区周边郭光琪表示：“在曹赟定上场之前我们做得都不错。大家也看到了环境。

巴陵石化合成橡胶事业部针对制约聚丙烯装置生产的诸多不利因素，以降低生产成本，保证装置平稳运行为目标，积极寻求新的效益增长点。从200 年开始组织技术人员成立攻关组，对尾气回收的丙烯直接应用于聚丙烯聚合进行研究攻关和可行性分析论证。通过实施选用新型助剂、降低回收丙烯中有害杂质和完善气提塔不凝气排放的脱氨流程等有效措施，同时通过增加放空火炬的水封装置，消除火炬系统杂质反串入回收丙烯系统等一系列技术改造和流程优化，成功实现了将尾气回收的丙烯直接用于聚丙烯聚合的目标。

自该技术成功应用以来，巴陵石化合成橡胶事业部每年可回收1.2万多吨丙烯直接用于聚丙烯工业生产，大大降低了回收丙烯的加工费用，不仅保证了装置的安全平稳运行，改善了厂区周围的大气环境，对于国内其他聚丙烯生产企业也具有示范作用。